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新的汽车环境试验系统进一步提高试验效率和灵活性 Bosch汽油喷射系统的性能和耐久性从本质上决定了汽车发动机的运行和可靠性。为确保这些喷射装置按计划运转，并在其寿命期内正常进行工作，Bosch在极端的环境下对这些部件进行了大量的试验。关键设备是四套LMS环境测试系统，Bosch将其与振动激励系统相结合，进行动力学振动测试。最近，Bosch将其所有的8通道环境试验系统升级到LMS Test.Lab和LMS SCADAS III，从而提高其汽车鉴定试验的试验效率和灵活性。除改良功能以外，Bosch还利用LMS Test.Lab卓越的用户界面和网络化的数据采集功能，以满足其特殊的报告生成要求。
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九十年代早期，Bosch就已经使用LMS CADA-X和HP PARAGON系统完成了燃料喷射系统的工况耐久性试验和鉴定测量。典型的测试装置包括一个锁定在气候室内激振器上的喷射系统。在高温高压下，汽油被供给喷射器的同时，结构上几点的振动级就已经测试出来了。最近，作为广泛投资策略的一部分，Bosch替换了在德国的所有环境测试软件和硬件。此决定的原因是由于试验设备的使用年限已经超过十年。尽管这些系统仍然运转平稳，但维护费用的增加和HP PARAGON标定服务的逐步退化最终导致其被替换。 新的环境试验系统包括LMS SCADAS 310和316前端硬件，以及用于汽车试验的LMS Test.Lab环境控制软件包，包括随机振动控制、正弦控制、正弦驻留时间和随机＋正弦。除了早前系统提供的功能之外，Bosch四个系统中的每一个都能够控制正弦＋随机的激励进度。由于日趋增加的正弦+随机试验，以及正在进行的ISO相关试验规则，这就变得越发重要了。与适用于航天领域的大型试验样机和高通道数的测试要求相比，八通道的试验设备往往是汽车制造商的首选。每一个通道都能够自由地分配作为测量或振动控制通道。局域网能够从不同分布的测量设备中收集已获数据，并且将这些大量信息存储在中央网络位置，这样就可以在坚持以项目为导向的同时安全地对数据进行管理。 喷射系统测试揭密 Bosch的环境测量试验通常包括三个连续的步骤，每个步骤针对的是一个特定方向的测量（三个正交轴）。在进行初始测量以获得以后进行鉴定试验的参考值之后，被测样件将经受严格的耐久性试验。这些试验中，单独的喷射器或者大型装配，例如包括喷射器导管和控制单元的进气管，将同时经历彻底的振动（在激振器中）、气候（在燃烧室内）和工作载荷试验。Bosch广泛的耐久性试验包括工况和非工况的试验设备。完全工况试验会有发生严重火灾的风险，特别是当燃料泄露的风险存在时。 Bosch工程师同样也进行了燃料导管的耐久性激振器试验，以检验弯曲模式和应力是否会引起潜在损伤，还进行了驻留时间试验以确定是否有裂缝产生。 完成这些耐久性试验后，样件将再次进行振动鉴定测量，此次测量和早期进行的基准测量采用的方式是一致的。一旦基准测量和最终测量的结果不同，实施的耐久性试验就会在一个或多个被测部件的结构中产生疲劳。在这种情况下，就需要进行进一步的试验来区分哪个是损伤最严重的部件，同时找出其耐久性能受到影响的程度。有些情况，需要进行破坏性试验精确地找出部件损坏的时间。 对于Bosch来说试验的灵活性是非常关键的，因为汽车厂商提出其特殊的试验要求，从某种程度上来说，是基于其对试验的实践和经验。Bosch工程师进行的第一个任务就是要设计试验，使其满足所需的性能规格。试验设计包括试验类型、试验载荷、试验剖面图和试验持续时间的说明。由于Bosch对其高压喷射系统的质量和源于供应商应当承担的所有责任非常重视，所以他们决定改良或进行额外的试验，以确保GDI能够按计划进行。加之Bosch又利用其整整一年的经验，同时使用专门的车辆测量结果，进一步调整Bosch的内部规格说明，使新的部件和装配都符合此种规格。(end) |
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